- Podrobnosti
-
Kategória: stavba
-
Uverejnené piatok, 02. november 2018, 16:30
-
Napísal: Peter Heglas
-
Prečítané: 2329x
V dnešnej dobe sa na trhu roztrhlo vrece s cenovo prístupnými 3D tlačiarňami, filamentami a komponentami pre vlastnú stavbu 3D tlačiarni. Keďže som už nejaké skúsenosti mal zo stavby CNC, a vzhľadom na domáce strojné vybavenie, rozhodol som sa pre vlastnú konštrukciu.
Pôvodne tlačiareň mala byť pre brata a mala umožňovať aj výmenu Proxxona resp. Dremela namiesto tlačovej hlavy. V priebehu stavby sa mi naskytla neodolateľná príležitosť na kúpu Rebel II tlačiarne, ktorú som posunul bratovi a mne zostala rozostavaná. Mierne som zmenil požiadavky a plány, a tlačiareň dokončil. (PS niekedy výroba predbiehala plány) Nemilým prekvapením bol prvý výtlačok. Začalo obdobie ladenia firmwéru, kalibrácie, akcelerácie motorov, PID teplotnej regulácie, retrakcie filamentu a rôzne úpravy hardvéru, až kým som sa neprekúsal problematikou a nedosiahol požadované výsledky. Neskôr som ešte kúpil ďalšiu tlačiareň typu delta za tiež neodolateľnú cenu 200€ od zúfalca ktorý ju nevedel vyladiť, vhodnú pre tlač vyšších objektov.
Tlačiareň pred dokončením
Požiadavka na ďalšiu loď vzišla od najmladšieho člena rodiny - 9r. dcéry, ktorá vždy keď sme si boli zajazdiť s loďami, mi brala vysielačku. PeterP tu v niektorom článku postoval blog Andyho Hoffnanna, kde som si všimol 3D model Manty upravený pre 3D tlačiareň. Pretože už jednu loď mám laminátovú, druhú balzovú, tak som sa rozhodol, že vyskúšam ďalšiu technológiu. Preštudoval som fórum https://www.forum.rg-65.de/viewtopic.php?f=24&t=2071&sid=9d3fd137d56dd982693d104eb28a8849 a pustil sa do stavby.
Pôvodne som zvažoval ironický názov článku Manta na 15. pokus. Prečo?
Myslel som si že po nejakých skúsenostiach s 3D tlačou a znalostiach o tlačových materiáloch, Mantu vyrobím z ABS a nie z PLA ako nemeckí kolegovia. Veď ABS je na rozdiel od PLA ľahší ako voda, tepelne odolnejší (začína sa deformovať až pri cca 100 st., PLA už pri 50-60) a lepšie sa opracováva. Vlastnosti jednoznačne hovorili v prospech tohoto materiálu. Opomenul som však všade uvádzanú vlastnosť tohto materiálu – pomerne vysokú zmrštivosť pri chladnutí. Nahodil som krásny fluo oranžový filament do tlačiarne a spustil štart. Vzhľadom k tomu, že model je tlačený v hrúbke jedného perimetru cca 0,6 mm predchádzajúce vrstvy nestačili chladnúť a tepelne sa deformoval. Nevadí, znížil som teplotu trysky a pustil znovu tlač. Po niekoľko násobnom prestavení parametrov tlače vyzeral tvar trupu v poriadku, ale nedržali medzi sebou jednotlivé vrstvy a model praskal. Zvýšil som teplotu a zapol ofuk materiálu. Samozrejme na viac krát - menil som rýchlosť ventilátora, teplotu trysky, rýchlosť tlače, až bol výsledok ako tak uspokojivý. Na väčších rovných plochách miestami zostali malé priehlbinky. Keďže ABS sa rozpúšťa v acetóne zarobil som kašu rozpustenú v riedidle a tieto nerovnosti opatrne vytmelil. Po 10 -15 minútach vyschol a dal sa opracovávať. Nasledovalo prebrúsenie a kontrola skúseným okom oproti žiarivkovým trubiciam, až po dosiahnutie dokonalých kriviek a dosiahnutie dokonalého svetelného odrazu trubíc na trupe. Na záver som trup pretrel riedidlom, ktoré materiál krásne naleptalo a pozlievali sa všetky škrabance po brúsení. Z vonkajšej strany model vyzeral pekne lesklý, ako keby bol vylisovaný do formy a nie vytlačený. Hrdý na svoje dielo som model odložil a da si výrobnú pauzu. Po troch dňoch a po otázkach najmladšieho potomka či už je loďka hotová, som prišiel do dielne, kde ma čakal zdeformovaný trup. Pravdepodobne riedidlo ktoré bolo nasiaknuté v materiáli sa za ten čas celkom odparilo a došlo k deformácii.
Nastala zmena materiálu za žlté polopriehľadné PLA. Na druhé alebo tretie doladenie parametrov tlače pre PLA konečne vypadávajú z tlačiarne použiteľné jednotlivé diely trupu, pre istotu dvojmo. Samozrejme malej frfloške nevyhovuje farba, to znamená výmena filamentu (na výber mala z domáceho skladu šedú alebo číru priehľadnú). Voľba padla na číru, čo sa mne moc nepozdávalo kvôli viditeľnosti na vode, ale ženským nemožno odvrávať. Bola uzavretá diplomatická dohoda o zabudovaní osvetlenia do vnútra.
Samotná stavba spočívala vo vyrezaní palubných otvorov a v príprave styčných hrán - ich zabrúseniu a zlepeniu sekundovým lepidlom. Otvory sa dobre vyrezávali nahriatym skalpelom. Jednotlivé časti trupu od autora 3D modelu majú pre zlepenie prispôsobené okraje. Na jednej strane je lem ktorý zapadá do vnútra ďalšej časti. Na lepenie je vhodné redšie sekundové lepidlo, kvôli lepšiemu zatečeniu do spoja. Pre istotu som z vnútra naniesol na spoj aj stredne husté lepidlo, kvôli vodotesnosti. Stiahnuté súbory modelu obsahujú aj vnútorné komponenty, držiaky pre servá, držiak sťažňa v dvoch verziach pre klasické a swing oplachtenie a ďalšie drobnosti. Plutvová skriňa je k dizpozícii v troch verziach. Keďže v Nemecku nemajú Petra Mikulku od ktorého mám kýl, vybral som najvhodnejšiu s tým že som nakreslil a vytlačil redukciu pre kýl. Ďalšia časť bolo osadenie serva pre plachtu pred plutvovú skriňu a kormidlového serva do zadnej časti. Prijímač, BEC a spínač osvetlenia vyrobený z elektroniky starého 9g serva som nalepil z bočnej strany plutvovej skrine, trochu vyššie od dna pre prípad keby sa do vnútra dostala voda. Žiaľ pri výrobe som akosi pozabudol fotiť, tak prosím PetraP, ak má, o doplnenie nejakých fotografií a skúseností zo svojej stavby. Momentálne mám loď pred dokončením - ďalšie foto doplním časom.
Čiastočná odpoveď na pôvodne zmýšľaný názov článku "Manta na 15. pokus"
Prvé diely z ABS tlačené kvôli veľkosti dielov na delte
Modrý filament je typu PET-G - slepá cesta, ktorú bolo treba vyskúšať
Tlač a osadenie vnútorných komponentov modelu
Uspokojivý výsledok pred vyprchaním riedidla
Redukcia pre kýl z dielne Petra Mikulku, PeterP pri svojej stavbe použil iba spodnú časť - na obrázku dole
(ak by niekto potreboval model, pošlem emailom)
celkový pohľad, tretia časť obrázku osvetlenie v zmysle platných medzinárodných predpisov - červené svetlo ľavobok, zelené pravobok a biele vzadu, modrý fľak je od kontrólky prijímača (samozrejme nevyhovovalo ženskému pohlaviu) tak bola dorobená ďalšia "kolotočárska varianta (spodná časť obrázku). Spínanie pomocou elektroniky zo starého serva, cez jeden kanál rádia s prepínačom s troma polohami.
detaily vnútorných priestorov a osadenia komponentov, váha zatiaľ 890g (bez plachiet a krytu odvetrania a prelepov paluby)
You have no rights to post comments
Komentárov
https://www.thingiverse.com/thing:3664787
nech sa páči
https://www.farlesk.sk/produkt/technicky-aceton/?attribute_pa_objem=0-74kg
Acetón kupujeme v predajni chemikálií.
Ako sa vraví, ešte neodhadzujem flintu do žita
Pokúšal som sa o úpravu modelu a dokreslenie mini rebier na niektoré problematické časti modelu, ale program ktorý mám k dizpozícii (FREECAD) to neumožnuje - nevie moc pracovať a editovať súbory typu .stl
Ahoj,
pozorně jsem si přečetl nový článek na rg65.sk, pojednávající o stavbě "Manty na 15. pokus". Klobouk dolů před kolegou Heglasem. Zjevně se s tím dost natrápil, ale výsledky nevypadají špatně. Chci se dotknout problému s ABS, který popisuje, protože s ohledem na mechanické vlastnosti se mi ABS jeví jako vhodnější. Jeho závěr, že povrch dílů se zbortil díky nanesenému ředidlu je nejspíš správný. Pro dosažení hladkého povrchu pro díly z ABS se často používá technologie odpařování acetonu. Funguje to následovně:
1. na dno nádoby vhodné velikosti se nalije aceton (osvědčil se pekáč na cukroví - jen nevím, zda to v předvánoční době není příliš odvážná úvaha)
2. model se zavěsí nad nádobu a nechají se působit výpary acetonu
Dobu po níž výpary působí je třeba vyzkoušet, což ale pro modeláře chtivého poznání není problém. Velké zkušenosti v této oblasti má firma MCAE systems. Určitě by poradili i něco lepšího.
Zdravím
Honza
Určite bude všetkých zaujímať hmotnosť prázdneho trupu?
Oto SVK52